7.13 Радиус факела душа (5.2.9) определяют на стенде гидравлических испытаний (7.3) при полностью открытых седлах испытываемой арматуры и при рабочем давлении перед ней 0,3 МПа. Для измерения используют металлическую измерительную линейку с ценой деления 1,0 мм, расположенную перпендикулярно к факелу на расстоянии (1200 +- 10) мм от донышка душевой сетки, или цилиндр диаметром не более 600 мм. Результат считают положительным, если радиус факела душа не превышает 300 мм.

7.14 Работоспособность смесителей для водоподогревателей (водогрейные колонки на твердом топливе, электрические и газовые водоподогреватели) при кратковременном (до 3 мин) отборе горячей воды максимальной температурой до 100 ° C (5.2.10) проверяют по специальной методике.

7.15 Угол поворота трубки излива смесителя (5.2.11) проверяют на стенде гидравлических испытаний (7.3) при полностью открытых седлах арматуры и рабочем давлении перед смесителем 1,0 МПа путем поворота трубки излива три раза на угол (120 +- 5)°; заедание излива при повороте его и нарушение герметичности уплотнения излива не допускаются.

7.16 Ресурс (5.2.12) определяют на испытательном стенде (7.3). При наличии сальников в арматуре допускается их подтяжка в процессе определения технического ресурса, и не допускается при определении наработки на отказ.

7.17 Удобство пользования рукояткой (5.2.15) проверяют экспертным методом.

7.18 Температуру наружной поверхности металлических рукояток в месте захвата (5.2.16) определяют на стенде гидравлических испытаний (7.4), используя горячую воду температурой 70-75 ° C, для чего на подводке полностью открывают седло пуска воды и при помощи термопары или иным способом измеряют через 10 мин после начала слива температуру наружной поверхности рукоятки пуска горячей воды. Она не должна превышать 45 ° C.

7.19 Вращение клапана вентильных головок вокруг своей оси в головках с вращательным движением шпинделя и не выпадение клапана из него (5.2.17) проверяют от руки на собранных вентильных головках до установки на арматуре.

7.20 Надежность закрепления прокладки в чашечке клапана (5.2.18) проверяют в процессе испытания ресурса арматуры. Прокладка не должна выпадать, и не допускается ее повторное закрепление в течение всего срока испытания.

7.21 Уровень шума при работе арматуры (5.2.19) проверяют на специальном стенде в соответствии с ГОСТ 27679.

7.22 Овальность трубок (5.2.20) проверяют штангенциркулем измерением диаметра трубки в двух взаимно перпендикулярных направлениях в местах ее изгиба. За результат принимают значение наибольшей овальности.

7.23 Шероховатость поверхностей арматуры (5.2.21, 5.2.22) проверяют профилометром-профилографом или другой аппаратурой, или сравнением с образцами-эталонами шероховатости.

7.24 Качество защитно-декоративного гальванического покрытия и его толщину (5.2.23, 5.2.24) проверяют по ГОСТ 9.302.

7.25 Соответствие материалов (5.2) проверяют по перечню материалов, разрешенных для применения на питьевом водопроводе, или по дополнительному разрешению Минздрава, состав материалов - по сертификатам, а при их отсутствии - методом лабораторных анализов.

7.26 Комплектность (5.4), маркировку (5.5) и упаковку (5.6) проверяют визуально.

8. Транспортирование и хранение

8.1 Арматуру перевозят в крытых транспортных средствах любого вида согласно правилам перевозки грузов, действующим на каждом виде транспорта.

8.2 Арматуру следует хранить в упакованном виде в закрытых помещениях по группе С ГОСТ 15150.

9. Указания по монтажу и эксплуатации

9.1 Для затяжки гаек, имеющих защитно-декоративное гальваническое покрытие, должны применяться ключи с мягкими прокладками или губками.

9.2 Арматуру, имеющую защитно-декоративное покрытие, не допускается чистить с применением абразивных веществ (песка, толченного кирпича, паст с абразивами и т.п.),

9.3 Прокладки запорных клапанов при их износе следует заменить прокладками, изготовленными из материалов, указанных в настоящем стандарте.

9.4 Группа условий эксплуатации водоразборной и лабораторной арматуры - 2, категория размещения - 4.2 по ГОСТ 15150.

1. Расход воды

2. Минимальное рабочее давление

3. Максимальное рабочее давление

4. Рабочее давление

5. Регулирующая способность

6. Пробное (испытательное) давление

7. Максимальная температура горячей воды

8. Установленный ресурс

9. Наработка на отказ

10. Присоединительные размеры

11. Расстояние между присоединительными штуцерами

12. Вылет излива

13. Величина крутящего момента для поворота рукоятки или маховичка

14. Уровень звукового давления

15. Радиус разбрызгивания струи

16. Шероховатость видимых поверхностей арматуры

17. Вид (тип) покрытия поверхностей арматуры

Приложение Б (справочное)

Перечень материалов для изготовления деталей арматуры

1. Металлы:

а) изготавливаемые методом литья:

- под давлением - латунь марок ЛЦ40СД и ЛЦ40С по ГОСТ 17711, ГОСТ 1020;

- в кокиль и оболочковые формы - латунь марок ЛЦ40С, ЛЦ40Сд, ЛЦ16К4 ГОСТ 17711, литейная бронза марок Бр03Ц12С5 и Вр05ЦС5 по ГОСТ 613 и марки Бр03Ц13С4 по ГОСТ614;

- в сырые песчаные формы - бронза марок Бр03Ц12С5 и Бр05Ц5С5 по ГОСТ 613 и марки Бр03Ц13С4 по ГОСТ 614;

б) изготавливаемые методом механической обработки или штамповки:

- прокат - латунь марок ЛЦ40С ГОСТ 17711, Л63, Л68 ГОСТ 15527 (латунные полосы по ГОСТ 5362, латунные листы и полосы по ГОСТ 931, латунные ленты по ГОСТ 2208, латунная проволока по ГОСТ 1066 и ГОСТ 12920, латунные прутки по ГОСТ 2060, трубы ДКРНМ или ДКРНП по ГОСТ 494 из латуни марки Л63 или Л68 по ГОСТ 15527, медные трубы по ГОСТ 617), проволока из оловянно-цинковой бронзы по ГОСТ 5221 или кремне-марганцевой бронзы по ГОСТ 5222 или бериллиевой бронзы по ГОСТ 15834;

- нержавеющая сталь марок 08Х18Н10Т, 12Х18Н10Т, 40X13, 20X13 по ГОСТ 5632;

- углеродистая сталь обыкновенного качества по ГОСТ 380 только для изготовления гаек, шайб для закрепления смесителей на полочке прибора, кронштейнов душевых сеток и аналогичных деталей;

- чугун: ковкий чугун ферритного класса по ГОСТ 1215, высокопрочный чугун марки 3445-1 по ГОСТ 7293 и ГОСТ 26358.

2. Керамика по ГОСТ 20419, подгруппа 786.1.ЯО.027.002ТУ или по действующей нормативной документации.

3. Пластмассы:

- полиэтилен низкого давления по ГОСТ 16338, полипропилен по ГОСТ 26996, полиамиды по ГОСТ 10589, пластик АБС 2020, сополимер формальдегида СФД, полиэтилен низкого давления радиационно-химический облученный, поликарбонат по действующей нормативной документации;

- ударопрочный полистирол по ГОСТ 28250;

- дакрил марки 2М по ОСТ 6-01-38, марок 6 и 7 по техническим условиям, фторопласт марки 4 по ГОСТ 10007;

- трубки из пластика поливинилхлоридного по техническим условиям, в также другие пластмассы, не снижающие прочности и не ухудшающие внешний вид изделия.

4. Резина: формовая резина по ГОСТ 9833, ГОСТ 18829, а также резина по ГОСТ 7338 или техническим условиям, указанным в рабочих чертежах, резиновая трубка по ГОСТ 5496.

Детали, непосредственно соприкасающиеся с водой, должны изготавливаться из пищевой резины.